外圆车削 纵向 仿形 端面车刀

　　外圆车削工序用于加工工件外径。外圆车削是最广为人知、最常用的工艺之一，因此，对切屑控制、加工安全性和零件质量的要求都比较高。外圆车削的基本应用范围是纵向车削 (1)、仿形车削 (2) 和端面车削 (3)。

　　使用PrimeTurning™，您可以进行全向车削，并实现更快的金属去除率和最高生产率。

　　对于纵向车削，刀具进给运动沿着工件的轴线进行，这意味着工件直径将被车削至更小尺寸。这是最常见的车削工序。

　　选择纵向车削刀具时，建议先选择合适的刀柄夹紧系统。选择哪种系统由工序类型和 (在某种程度上) 工件尺寸决定。大型工件粗加工工序与小零件精加工工序的要求明显不同活塞。

　　刀具的主偏角影响切屑形状。当主偏角为90° (切入角为0°) 时，切屑厚度与进给fn相等。更小的75°-45°主偏角 (15°-45°切入角) 将减小切屑厚度从而可以实现进给增加。

　　如果要在零件上加工台肩，则使用主偏角为91°-95° (切入角为-1°至-5°) 的刀具。使用C型 (80°) 刀片作为首选。

　　如果没有台肩要加工，则可通过选择方刀片和75°主偏角 (15°切入角) 来提高生产率。

　　在仿形车削中，切削状况会随着切深、进给和切削速度而变化。由于不断改变的加工方向和直径变化，仿形车削刀具的应力和切深也会出现较大的变化。仿形车削刀具的其中一项最重要特性是可达性。

　　为了确保强度和成本效率，应选择适合的最大刀尖角球总体内径，但在考虑刀尖角时必须兼顾可达性。最常用的刀尖角为35°和55°。

　　分析工件轮廓以选择最适合的主偏角。工件与刀片之间至少必须保持2°的避让切削角径向游隙。但是，考虑到与表面质量和刀具寿命有关的原因，建议至少使用7°主偏角 (83°切入角)。

　　首选是主偏角为93° (切入角为-3°) 的刀具和D型 (55°) 刀片。如果需要更大的坡走角度，则使用V型 (35°) 刀片。

　　为了能够在另一个方向上进行仿形车削或加工避让槽，选择主偏角为107°-117° (切入角为-17°至-27°) 的刀柄监视器。

　　在端面车削中，刀具在工件端部沿径向进给。径向切削力较高，从而可能导致零件偏斜，有时还可能产生振动。

　　刀片形状应根据所需的主偏角以及工件对刀片可达性或通用性的要求来选择。为了确保强度和成本效率，应选择适合的最大刀尖角。

　　PrimeTurning™是一种在夹头处切入零件并沿着朝向零件端面的方向 (而不是通过从零件端面加工到夹头的传统方式) 去除材料的策略。与传统车削相比，这种车削方式的效率和生产率都要高得多。

　　这种策略能够灵活地进行全向车削，这意味着使用一把刀具便能完成纵向车削、端面车削和仿形车削工序径向节距。此外，还可使用同一把刀具进行传统车削，只是此时只能达到传统车削的生产率。

　　PrimeTurning™在加工台肩时能够确保完美的可达性，并且允许使用25°-30°的主偏角 (65°-60°的切入角)。小主偏角将产生更薄、更宽的切屑，从而从刀尖半径处分散载荷和热量车削。这将延长刀具寿命或允许使用更高的切削参数，从而显著提高生产率。

　　堵屑可能是使用传统纵向车削时的一个常见问题。使用PrimeTurning™时，可沿着远离台肩的方向进行切削，这意味着不存在堵屑风险。

　　由于径向力增加，这种方法需要稳定的零件和稳定装夹。它最适合用于紧凑型短零件和 (使用尾座时) 细长零件。对于批量生产或需要频繁装夹和更换刀具的零件而言，PrimeTurning™是非常好的选择。

　　一种典型的重载车削应用是使用极大的变切深对具有粗糙表面的大型零件进行车削。

　　切削时间通常非常长，因此会导致高温。切削速度和转数通常受到工件尺寸和装夹情况的限制。加工通常是干式切削，因为机床采用开放式设计，不适合湿式加工。

　　棒材剥皮是一种用于去除热轧和锻制坯料上的氧化皮、轧屑、表面裂纹等的加工方法。棒材剥皮也适用于厚壁管件。

　　应用范围多种多样，但棒材剥皮坯料通常被用作产品加工的中间阶段，仍需进一步处理。相关示例是用于制造管件的挤压坯料以及用于汽车工业的轴部件。

　　与传统车削相比，棒材剥皮这种加工方法的产出时间更短凯时KB88会员登录，因此可确保高生产率和低生产成本。表面质量和尺寸公差也高，进而减少了后续阶段的加工。

　　减小主偏角 (增加切入角) 可将部分径向力沿轴向重新引导至夹头，以提高稳定性并减弱振动趋势。

　　为了达到最佳效果，选择带方刀片和75°主偏角 (15°切入角) 的刀柄。

　　为了确保通用性，选择带80°菱形刀片或三角形刀片和95°主偏角 (-5°切入角) 的刀柄锡艺品。